据液压系统制造厂的统计，液压系统的故障中有70%以上是由于油液污染造成的。在液压系统中，我们设计了好几道过滤：油泵吸油口的粗过滤，油泵出油口的精过滤等，从理论上讲，经过多道过滤的油应该是比较干净的，但是污染可在系统中自行产生。

例如：

1）泵、换向阀、油缸等元件正常磨损而产生的金属颗粒。

2）由密封件磨损而产生的橡胶质颗粒以及由滤油器等产生的脱落物。

3）生产和维修过程对元件的不恰当清洗是造成污染的主要原因。这种不恰当的清洗可使工作油液中出现织物纤维（如棉纱等），另外机械加工中产生的砂粒和碎片，焊接管路上的氧化物，熔渣及研磨后的残余物等，这些不清洗干净都会污染油液。

4）空气中的尘埃，颗粒在打开泵或阀时也可能进入系统而造成污染。

5）维修中由于操作不慎而混入污物。

以上这些原因会造成节流孔堵死，阀芯卡死等故障，这些故障不及时排除，都会出现严重事故，液压站维护为些必须做到：

6）元件装卸是、更换时必须用煤油或汽油清洗干净，然后用压缩空气吹干，尽量避免有污物带入。

7）经常检查过滤器滤芯是否堵塞，及时清洗粗过滤和更换精过滤器滤芯。

8）油管更换时，焊接后必须卸下来酸洗，清洗干净再装上，以免油管内脏物污染整个液压站油液。

9）液压系统用的油要定期化验、更换。液压油在液压系统使用中，最初工作200小时及其后每隔3～6个月取样进行化验检测。并应经常通过视窗或取小样，对色度变化、浑浊情况、沉淀物和气味变化等进行观感检测。化验不合格要立即更换。使用超过三年即使化验合格，油液也必须更换。

10）换油前必须冲洗液压系统中沉积的污染和杂质，并放净污油，以防导致新油迅速变质。为了控制污染，新油加入前须经3～10µm过滤器过滤。推荐使用滤油车给油箱加油。

11）油箱与其它元件清洗清洗进切忌用棉纱等有纤维的织物清洗，最好用绸布、尼龙布擦洗。

12）每个作业班都需检查各电磁阀换向是否灵活，可用螺丝刀推动换向阀的推杆，要求动作灵活，若有卡死现象，得马上打开电磁阀清洗，再装配时注意装配顺序和阀芯方向。

13）在正常工作时是不会进行二级制动的，为了确保事故状态时，能安全制动，要求每隔半个月人为的进行二级制动试验（此时提升机不必开动）用秒表计算，电磁阀延时换向时间，验证二级制动延时时间，性能是否符合要求，各阀动作是否灵活，若有异常现象，需立即排除，还要求在值班记录本上记录试验要求。

14）本液压系统带有双套完全独立的泵装置，其中一套工作，一套备用，一般一套系统连续使用三个月以后，在日常维护、检修时应更换成另一套系统，检查油压能否达到正常值，以免另一套系统在长期不用时，内部的油干了而影响正常工作。检查都正常的情况不，可以恢复到原来的那套系统下进行工作。

15）在日常工作半年经后需把所有的液压元件清洗一次，以保证可靠工作。