随着石化炼油项目的不断发展和工业自动化控制水平的不断提高，新型电液执行器是工业自动化发展的必然产物。 同时，作为罐底截止阀的驱动装置，已经大力推广和应用。

它已广泛用于聚丙烯原料气罐区和泵站，天然气原料和商业液化气罐区和泵站。 快速关闭阀的目的是通过液压弹簧复位来实现的。 在正常的生产条件下，要求新型的机电液集成执行器必须运行稳定，运动稳定且可靠性高。 它在事故（火灾）中应该敏感，特别是快速关闭阀可确保油库和泵站的安全。 为了更好地证明新型机电液一体化单作用执行器在石化泵罐隔离中的成功应用，进一步说明了产品成分和工作原理。

1背景技术

传统的单作用电动液压执行器结构复杂（电气控制系统与液压控制系统分离），体积大，并且压缩弹簧易于造成弹簧变形，长期使用后很难恢复。 长期压缩会降低弹簧的复位能力，从而降低弹簧的使用寿命，并且很难通过执行器实现阀门的快速复位，这会导致阀门未安装到位的现象。

如果有必要在事故状态下快速复位阀门，则此时很难实现传统的单作用电动液压执行器，因为传统的电动液压执行器须手动控制以实现自动复位（给定功率）。 最后，可以实现阀门的快速打开或关闭。 在某些易燃，爆炸，火灾等场合，尤其是在石油化工和天然气领域，火灾和爆炸现场通常会导致电子控制系统发生故障，从而导致电动液压执行器无法快速关闭阀门 ，最终加剧。 发生安全事故。

为了克服传统的单作用电动液压执行器的缺点，并考虑到石化聚丙烯原料气罐区和泵站，天然气原料和商业液化气罐区和泵站的重要性，丽水的石化设备 是有限的。 该公司开发了一种新型的机电液集成单作用执行器，这是一种具有消防功能的本质安全型全自动耐火液压溢流阀。

2主要结构和原理

新型机电液一体化单作用执行器采用一体化结构，由电子控制系统，液压集成系统，液压手动操作机构，机械执行器和防火液压溢流阀五个主要部分组成。  

执行器采用柱塞密封的氮气弹簧复位，以优化产品结构，确保阀门正常复位，并降低执行器快速打开和关闭阀门的风险。

该电子控制系统包括控制器和伺服电动机。 液压系统包括油箱，液压集成阀块，齿轮泵，插装阀，油路等; 其中液压系统与伺服电动机和电控系统连接处的油箱端盖紧密接触； 机械执行器包括液压缸，活塞，齿轮和柱塞密封的气弹簧。 当1控制系统信号输入到电动液压执行器时，2电动机旋转并驱动3齿轮泵。 此时，液压油通过4液压歧管以增加进入6油缸的油压。 油缸的活塞在油压的作用下产生推力。  7弹簧被压缩，在齿轮和齿条的机械转换下，执行器的旋转角度为0º〜90º。 当需要复位时，依靠7弹簧的弹簧力，使6缸的压力通过4液压集成阀块释放压力。 在7弹力的作用下，推动活塞和齿轮旋转，并重新设置90º〜0º的旋转角度。 当现场发生火灾时，执行器的液压系统配有8个防火液压溢流阀，并且该阀在指定温度下自动打开，从而使6缸的液压迅速释放，并且 执行由弹簧执行。 该机构实现快速关闭或打开。 如果在停电的情况下执行器需要手动操作，则将9手动阀设置为“ on”位置，并同时关闭5手动切换阀。 此时，将手动泵手动操作到0〜90º位置，并在复位时打开5手动开关。 阀门释放6个气缸的压力，并在7个弹簧力的作用下从90º复位到0º。

新型机电液一体化单作用执行器通过柱塞密封的氮气弹簧的回弹实现阀门的快速复位，从而增加了单作用执行器弹簧的输出扭矩并确保了较大的回弹力，从而使阀门复位 动作快速，稳定，可靠。

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